2月24日，自行走全场景大件焊接机器人在神东煤炭设备维修中心成功应用，实现了煤机牵引箱加强筋焊接效率提升超70%。

图为神东煤炭自行走全场景大件焊接机器人进行焊接作业

此焊接机器人凭借高精度轨迹规划与自适应参数调整核心功能，将煤机牵引箱加强筋焊接时长从人工操作的5至6小时压缩至1.5小时。同时，机器人作业大幅减少焊接缺陷，让焊接质量摆脱人工操作的个体差异，实现标准化、稳定化输出，为井下核心设备的安全可靠运行筑牢维修质量防线，进一步保障矿井生产连续性。此外，操作人员可在安全区域进行远程编程监控，远离弧光、烟尘、高温飞溅等危害，有效规避职业性眼病、尘肺病和烫伤风险，改善了车间作业环境。

这一智能装备的落地，推动神东焊接维修工作完成从 “经验驱动”到“数据驱动”的关键转变。机器人可记忆存储大量零部件焊接方案，形成标准化、可复用的“维修知识库”，并通过持续的数据积累与分析不断优化焊接工艺，构建起可传承、可迭代的数字化维修工艺体系，为神东设备维修标准化、智能化体系建设奠定技术基础。